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    模壓淬火機床案例

    ZCY-2E型全自動鐵路軸承內外圈模壓淬火系統

    該設備是目前國內最大的軸承自動化淬火模壓淬火機床系統,能自動完成軸承淬火過程中工件的上下料、淬火、脫模及出料等程序動作,是制造特大型軸承的必要裝備。設備適用于工件直徑φ700mm—φ1400mm、最大高度500mm、最大壁厚100mm、重800Kg的滲碳鋼工件的淬火,它與1500mm輥底式馬貝熱處理生產線配套使用,用于控制GCr15材質軸承套圈的熱處理淬火及滲碳軸承套圈的二次淬火的變形問題。在壓床內安裝有可調整尺寸的淬火模具,被淬火工件急冷過程中,有效地阻止零件收縮,減小變形,保證熱處理質量和零件尺寸穩定,解決軸承套圈的淬火變形和內部組織與硬度的一致性問題,提升特大型軸承的精度和質量。

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    設備包括主機、機械手、冷卻系統、液壓系統、控制系統及淬火模具。機床按工藝要求,可設定淬火的自動控制程序,配以不同的淬火模具,實現圓柱、單錐、雙錐等不同形狀零件的淬火,完成機械手上料—淬火—機械手下料的全自動循環過程。設備集多項先進技術于一體:
    1)機身采用組裝框架式結構,對于大型機床來說,便于加工、裝配和運輸;
    2)采用下拉油缸,將巨大的模壓載荷轉化為工作臺的內力;
    3)對于圓柱工件,采用拼接組合式模具,不同尺寸的模具,只需在模具的主體上拼接相同瓣數的工作部分即可,大大減少了模具數量及制造儲存費用;對于單錐和雙錐工件,也可使用廠家現有模具,大大降低了生產成本;
    4)氣動快換接頭,通過它將在工作臺移出位置調整好的上、下模具對中、鎖緊;
    5)振動脫模裝置和氣動探測裝置,當工件為單錐和雙錐時,可使死模具與工件有效脫模,工件淬火后先有脫模裝置產生振動,后探測裝置進行探測,確認脫模成功,機床才能繼續運行,保證機床安全;
    6)上下兩層的分體油罩,滿足了三種形狀40多個品種的軸承套圈的淬火需要;
    7) 電氣控制部分采用西門子S7-300 PLC可編程序控制器,在程控柜上裝有觸摸屏,可實時顯示壓床工作狀態、淬火油流量、淬火油溫度及壓力等。

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